Prozessschritte und Innovationen im Glasrecycling

Glas – ein Produkt der Neuzeit?

Die Herstellung von Glas gehört zu den ältesten bekannten Hochtemperaturtechnologien der Menschheit und spiegelt in ihrer Entwicklung eindrucksvoll den Fortschritt früher Kulturen wider. Bereits im 3. Jahrtausend v. Chr. finden sich im Vorderen Orient erste Hinweise auf glasartige Materialien. Die gezielte Glasherstellung entwickelte sich vermutlich in Mesopotamien und Ägypten. Die frühesten bekannten Glasobjekte – meist kleine Perlen oder Einlagen – stammen aus der Zeit um 1500 v. Chr.

Die älteste Glashütte stammt aus der Bronzezeit aus Mesopotamien. Die Römer schätzten die geschmacksneutrale Eigenschaft von Glas bei Trinkgefäßen – üblich zu dieser Zeit waren Ton-, Holz-, Leder- und Metallgefäße. Glas in Form von Glasperlen war sogar ein verbreitetes Zahlungsmittel.

Im Mittelalter verlagerte sich die Glasproduktion in Europa zunehmend in waldreiche Regionen, da große Mengen Holz sowohl als Brennstoff als auch zur Gewinnung von Pottasche benötigt wurden. Diese sogenannte Waldglasproduktion führte zu charakteristischen, oft leicht grünlichen Gläsern, bedingt durch Eisenverunreinigungen im Sand. Zentren dieser Herstellung lagen unter anderem in Mitteleuropa, etwa im heutigen Deutschland und Böhmen.

Ein weiterer Meilenstein war die Entwicklung des venezianischen Glases auf Murano ab dem 13. Jahrhundert. Durch verbesserte Rohstoffaufbereitung und raffinierte Schmelztechniken gelang es, besonders klares, nahezu farbloses Glas („Cristallo“) herzustellen. Gleichzeitig entstanden kunstvolle Verarbeitungsformen, die Glas zu einem bedeutenden Handels- und Luxusgut machten.

Glasrecycling

Bereits in der Antike wurde Glas systematisch wiederverwertet. Archäologische Funde belegen, dass im Alten Ägypten und vor allem im Römischen Reich Altglas gezielt gesammelt, zerkleinert und erneut eingeschmolzen wurde. Der Grund war weniger ökologisch als ökonomisch: Die Herstellung von Primärglas war aufwendig und energieintensiv, während sich Scherben deutlich leichter und bei niedrigeren Temperaturen einschmelzen ließen. In römischer Zeit entstand sogar eine Art zweistufiges System: Große Primärwerkstätten produzierten Rohglas, während lokale Werkstätten Altglas und Rohglas mischten und zu neuen Produkten verarbeiteten.

Glasrecycling ist eines der anschaulichsten und technisch am weitesten entwickelten Beispiele für funktionierende Kreislaufwirtschaft – gewissermaßen ihr „Leitmaterial“ im Bereich anorganischer Werkstoffe.

Glas gilt als einer der wenigen Rohstoffe, die unendlich oft recyclet werden können, ohne Verluste von Qualitätseigenschaften. Im Recyclingprozess bleibt die chemische Struktur des Glases unverändert, was bedeutet, dass es immer wieder zu neuen Glasprodukten verarbeitet werden kann, ohne dass die Qualität beeinträchtigt wird. Die Notwendigkeit des Glasrecyclings ergibt sich aus mehreren, eng miteinander verknüpften Faktoren. Primärrohstoffe wie Quarzsand, Soda und Kalk sind zwar geologisch verfügbar, ihre Gewinnung ist jedoch mit erheblichen Eingriffen in Ökosysteme und hohen Energieaufwendungen verbunden. Besonders die energieintensive Schmelze in Glaswannen – oft bei Temperaturen über 1500 °C – macht die Glasproduktion zu einem relevanten Emittenten von CO₂. Hier setzt Recycling unmittelbar an: Der Einsatz von Scherben senkt den Energiebedarf signifikant, reduziert Prozesszeiten und mindert direkte wie indirekte Emissionen. Jede Erhöhung des Scherbenanteils wirkt sich somit unmittelbar auf die Klimabilanz der Glasindustrie aus.

Das Recycling von Glas ermöglicht sowohl ökologische als auch ökonomische Einsparungspotenziale:

Primärrohstoffe zur Herstellung von Glas sind u.a. Quarzsand, Soda, Kalk, etc. und der Aufwand sowie Energie für deren Abbau; 1 t Scherben ersparen 1,2 t Primärrohstoffe.

Energie bei der Herstellung neuer Glasprodukte durch den Einsatz von Scherben – der Einsatz von 10 % Scherben erspart ca. 3 % Energie. Bei beispielhaftem Scherbeneinsatz von 70 % bei der Behälterglasproduktion ergibt das ein Energieeinsparungspotential von mehr als 20 %.

Durch geringeren Energieeintrag wird der Ausstoß von CO2 bei der Herstellung von neuem Glas (Kennzahl: Einsatz von 10 % Scherben spart ca. 3,6 % CO2) reduziert

Glas kann zu 100 % recycelt werden und würde daher keine Deponiekapazitäten beanspruchen.

Darüber hinaus gewinnt die Qualität des Recyclats zunehmend an Bedeutung. Moderne Glasprodukte – etwa im Verpackungsbereich, in der Flachglasindus­trie oder in Hightech-Anwendungen – stellen hohe Anforderungen an Reinheit, Farbtreue und chemische Zusammensetzung. Verunreinigungen durch Keramik, Steine, Porzellan oder hitzebeständige Gläser, auch bekannt als Glaskeramiken können bereits in geringen Mengen zu Produktionsstörungen oder Ausschuss führen. Damit verschiebt sich der Fokus vom reinen „Sammeln und Einschmelzen“ hin zu hochpräzisen Aufbereitungsprozessen.

Der Druck auf Ressourcen, Energie und Emissionen zwingt selbst etablierte Stoffkreisläufe zur Neubewertung – und kaum ein Material steht dabei so exemplarisch im Spannungsfeld zwischen Tradition und Innovation wie Glas. Als vermeintlich „perfekt“ recycelbarer Werkstoff gilt Glas seit Jahrzehnten als Musterbeispiel für Kreislaufwirtschaft. Doch diese Annahme greift zu kurz. Steigende Qualitätsanforderungen, heterogene Abfallströme, neue Produktdesigns und verschärfte Klimaziele stellen das Glasrecycling heute vor komplexe technische und systemische Herausforderungen. Gleichzeitig eröffnet der Stand der Technik neue Möglichkeiten, Wertstoffkreisläufe deutlich effizienter, sauberer und wirtschaftlicher zu gestalten.

Der State of the Art im Glasrecycling ist heute geprägt durch eine Kombination aus mechanischer Aufbereitung, sensorbasierter Sortierung und datengetriebener Prozessoptimierung. Nach der Sammlung durchlaufen Altglasscherben mehrstufige Reinigungsprozesse: Zu Beginn werden in der mechanischen Voraufbereitung große Fremdstoffe aus dem Materialstrom ausgetragen, Metallabscheider entfernen wertvolle Eisen- und Nichteisen-Metalle, Windsichter und Siebtechnik trennen Leichtstoffe und Feinanteile. Den technologischen Kern bilden sensorbasierte Sortiersysteme. Mittels Hightech-Kameras werden Fremdstoffe und Fehlfarben erfasst und diese durch Druckluftdüsen in Echtzeit selektiv ausgeschleust. Insbesondere die Detektion von Keramik, Steine und Porzellan (auch bekannt als KSP) und hitzebeständigen Gläsern gilt als kritischer Innovationsbereich.

Zunehmend kommen auch KI-gestützte Systeme zum Einsatz, die auf Basis großer Datensätze Muster erkennen und Sortierprozesse adaptiv optimieren. Diese Systeme ermöglichen nicht nur eine höhere Reinheit des Recyclats, sondern bieten auch Lösungen bisher unlösbarer Sortieraufgaben – ein entscheidender Vorteil angesichts zunehmender Anforderungen an Produktqualität und Effizienz.

Parallel dazu entwickelt sich die Prozessintegration weiter: Die Nutzung von Betriebsdaten der Aufbereitungsanlagen, kontinuierliches Monitoring und vorausschauende Wartung (Predictive Maintenance) erhöhen die Effizienz und Verfügbarkeit der Anlagen. Auf der Produktionsseite ermöglichen verbesserte Schmelztechnologien und Hybridöfen (z.B. mit elektrischer Unterstützung) eine noch bessere Nutzung von Recyclingglas bei gleichzeitig reduzierten Emissionen.

Glasrecycling steht damit exemplarisch für die Transformation von einer etablierten Praxis hin zu einem hochdynamischen Technologiefeld. Die Kombination aus regulatorischem Druck, technologischer Innovation und wachsendem Nachhaltigkeitsbewusstsein schafft die Voraussetzungen dafür, das Potenzial dieses Werkstoffkreislaufs weiter auszuschöpfen – und ihn zugleich an die Anforderungen einer klimaneutralen Industrie anzupassen.

Prozessschritte in der Altglasaufbereitung

Jede Altglasaufbereitungsanalge und deren Prozessschritte sind individuell und an ihre Anforderungen (Menge, Materialherkunft und Zusammensetzung, Korngrößenverteilung, geforderte Endqualitäten usw.) angepasst. Es beginnt jedoch immer mit einer mechanischen Voraufbereitung, um erste Störstoffe (nicht Glas) zu entfernen und die Glasscherben optimal für die Sortierung vorzubereiten. Die Voraufbereitung ist entscheidend für die Erreichung hoher Endqualitäten. Im Folgenden wird auf die einzelnen Prozessschritte am Beispiel einer Scherbenaufbereitungsanlage von Binder+Co eingegangen:

1. Die Materialaufgabe und Dosierung stellen sicher, dass möglichst nur Glas und keine großen Fremdstoffe in die Anlage gelangen und das Material in der richtigen Menge kontinuierlich in die Anlage gefördert wird.

2. Als nächster Schritt folgt die Zerkleinerung des Altglases. Ganze Flaschen und große Teile werden in prozessierbare Größen gebrochen. Anbauteile, wie Verschlüsse, Dichtungen, Rahmen usw. sollen dabei möglichst vom Glas gelöst werden, um sie später gut abscheiden zu können. In Folge sollen unterschiedliche Materialien möglichst frei aufgeschlossen vorliegen. Binder+Co greift beispielsweise für die Zerkleinerung von Behälterglas auf eine selbst entwickelte Brech-Sieb- Trommel zurück, die das Glas schonend vorbricht und gleichzeitig nicht brechbare Fremdstoffe aus dem Materialstrom ausschleust. Schwer zerkleinerbare Glasteile aus dem Behälterglas werden mittels eigenes von Binder+Co für die Glasindustrie entwickelten Walzenbrecher gebrochen. Im Bereich Flachglas kommen meist Vorzerkleinere, ähnlich einem Schredder und ein nachgeschalteter Hammerbrecher zum Einsatz.

3. Der Materialstrom wird an dieser Stelle in verschiedene Fraktionen aufgetrennt. Dabei werden kubische Teile (zum Beispiel Korken) sowie Fremdstoffe wie Kartonagen, Kunststofftüten durch Windsichtung abgetrennt. Durch mehrfaches Sieben wird im weiteren Prozess der Materialstrom in eine Grob-, Mittel und Feinfraktion aufgeteilt, um eine effizientere Aufbereitung zu ermöglichen. Außerdem werden nicht-sortierbare Feinstanteile abgesiebt. In der Klassierung werden unter anderem folgende Maschinentypen von Binder+Co eingesetzt:

Stangensiebe zur Entfernung kubischer Teile oder großer Verunreinigungen

Langteileseparatoren zur Abtrennung länglicher Teile wie Kugelschreiber, Kabelbinder, Kunststoffbesteck, Zahnbürsten, Fensterdichtungen, etc.

BIVITEC-Siebe zur Erstellung unterschiedlicher Korngrößen oder Absiebung von Feinkornanteilen, besonders wenn das Material noch feucht ist und an Maschinen und Siebmatten anklebt

4. Im folgenden Prozessschritt wird an verschieden Punkten das magnetische Material mittels Überbandmagneten entfernt. Nicht-magnetische Metallteile (z.B. Aluminiumdosen oder Fensterrahmen) werden über Wirbelstromabscheider ausgetragen. Alle metallischen „Störstoffe“ sind wertvolle Nebenprodukte für die Altglasaufbereiter und werden getrennt gesammelt.

5. Neben den metallischen Störstoffen müssen auch die Leichtstoff-, Organik- und Staubanteile ausgebracht werden. Große und sehr kleine Partikel an Papier, Kunststoffen (wie Dichtungen, PVB-Folien), organischen Stoffen, etc. werden meist mittels Windsichtsystemen wie dem BREEZER, gezielten Absaugdüsen an Entstaubungsstellen ausgetragen und der Glasstrom so möglichst gut gesäubert.

6. Zwischen den einzelnen Prozessschritten muss das Material transportiert und den Anlagen zugeführt werden. Das geschieht mit den Förderaggregaten – verwendet werden dazu beispielsweise Förderbänder, Vibrationsförderrinnen oder Materialschurren. Ziel ist der schonende Transport der Scherben durch die Anlage.

7. Zur besseren Aufbereitung wird der Materialstrom getrocknet. Dabei wird die Oberflächenfeuchtigkeit von Glas und die Feuchtigkeit von organischen Stoffen, Kunststoffen usw. deutlich reduziert. Das geschieht in einem möglichst geringen Ausmaß, um den Energieaufwand niedrig zu halten. Zusätzlich werden die Scherben „poliert“, was zu einer besseren Sortiereffizienz führt.

Binder+Co greift hier auf den Fließbetttrockner DRYON zurück, dessen Vorteile in der schonenden Behandlung des Glasstroms und dem geringen Energieverbrauch liegen.

8. Ein entscheidender Schritt in der Aufbereitung von Altglas ist die sensorbasierte Sortierung: Bei den sensorgestützten oder optischen Sortiermaschinen, namens CLARITY wird jedes einzelne Stück des Materialstroms von (einem oder mehreren) Sensoren erfasst, die diese Bildinformationen innerhalb von Millisekunden mittels spezieller Software bewerten und klassifizieren. Danach wird der Materialstrom durch pneumatische Druckluftventile in zwei oder drei Fraktionen sortiert – jedes einzelne Korn wird dabei in den zugewiesenen Schacht ausgetragen. Unterschiedliche Sensortechnologien und Beleuchtungen können bei Bedarf miteinander kombiniert werden und ermöglichen damit die Erkennung einer Vielzahl unterschiedlicher Störstoffe in nur einer Maschine. Sortiermaschinen in der Altglasaufbereitung basieren meist auf dem Durchlichtverfahren: Das Altglas gleitet an einer Glasrutsche hinunter, an deren Rückseite eine Lichtquelle angebracht ist. Gegenüberliegend befindet sich der Sensor, der das Transmissionssignal aufnimmt. Auf der Hinterseite sitzt eine Lichtquelle, gegenüberliegend sitzt der Sensor, der das Transmissionssignal aufnimmt. Glas ist dabei lichtdurchlässig, Störstoffe wie beispielsweise Keramiken nicht. Es gibt auch Anwendungen, bei denen Beleuchtung und Sensor auf derselben Seite positioniert sind. Hier wird das Reflexionsverhalten der Partikel zur Detektion herangezogen.

Um große Mengen und unterschiedliche Korngrößen aufbereiten zu können, arbeiten mehrere Sortiermaschinen neben- bzw. hintereinander. Mehrstufige Sortierreihen sorgen für höhere Produktqualitäten. Die Scherben werden in mehrstufigen Durchgängen von den Verunreinigungen befreit. In der sogenannten Nachstufe wird die Abfallfraktion einer abschließenden Sortierung zugeführt und dabei noch enthaltenen Glasscherben zurückgewonnen.

Im Sortierschritt werden folgende Materialien von den Scherben abgetrennt:

KSP (Keramik, Steine, Porzellan): Diese sind, anders als Glas, nicht transparent oder haben ein abweichendes Erscheinungsbild anderer nicht-transparenten Teile (z.B. Knochen, Papier, Holz usw.).

Metalle: Hier werden magnetische und nicht-magnetische Metalle mittels Induktionssensor erkannt.

Kunststoffe werden durch NIR-sensitive Kameras und spezielle Infrarotbeleuchtungen erkannt. Somit sind auch transparente Kunststoffe (Plexiglas) von wertvollem Glas unterscheidbar und können aussortiert werden.

Bleihaltige Gläser (Kristallgläser): Können einfach, effizient und kostengünstig mittels UV-C-Lichtquellen und UV-sensitiven Kameras erkannt werden, da Blei im UV-Licht fluoresziert.

Hitzebeständige Gläser bzw. Glaskeramiken: Können ebenfalls im UV-Wellenlängenbereich erkannt werden. Hier wird der unterschiedliche Aufbau der Spezialgläser (kristalliner Aufbau) als Unterscheidungsmerkmal herangezogen.

Glas nach Farben: Glas wird meist je nach Aufgabenstellung in unterschiedliche Farben getrennt (Weiß, Grün, Braun). Je nach regionaler Herkunft des Altglases gibt es hier große Abweichungen in der Farbverteilung und Intensitäten der Farben.

9. Hat das Altglas all diese Prozessschritte durchlaufen, erfolgt am Ende die Qualitätskontrolle. Durch die ständig steigenden Anforderungen an die Produktqualitäten ist eine kontinuierliche und voll automatisierte Qualitätskontrolle der Produktströme von höchster Wichtigkeit. Eigene Analysegeräte, wie das CLARITY QC-System von Binder+Co, das ähnlich den sensorgestützten Sortiermaschinen ausgeführt ist, analysieren im laufenden Betrieb einer Anlage ständig die Produktqualitäten und geben so jederzeit Aufschluss über die Effizienz der Anlage, wie auch ob die Produkte in der gewünschten Spezifikation und Qualität erzeugt und später verkauft werden können. Bei der automatischen Analyse ist es wichtig, laufend große Mengen auf Verunreinigungen oder Fehlfarben zu prüfen. Sind die Produkte außerhalb der Spezifikation, kann die Anlage umgehend abgeschaltet oder Parameter optimiert werden. Der laufend erzeugte Bericht dient als Qualitätsnachweis für den Recycler und die Glashütte. Die Endprodukte der Scherbenaufbereitung sind:

Weißglas (Flint oder sogar Super-Flint, das besonders reines, weißes Glas ist)

Grünglas (oder als Mix mit Braun) – im Verpackungsglas

Braunglas (oder als Mix mit Grün) – im Verpackungsglas

Herausforderungen und Chancen der Altglasaufbereitungsanlagen

Um eine Reduktion der Verluste zu erreichen, darf möglichst wenig Glas versehentlich mit anderen (Stör-)Stoffen ausgetragen werden. Dabei ist vor allem an eine bessere Abtrennung von Glas und den metallischen Verschlüssen, sowie an einen effizienteren Abrieb der Etiketten von Glas und die effektive Auftrennung von Glas und organischen Materialien (Papierklumpen oder Kartonagen, …) zu denken.

Außerdem sollten die Feinanteile im Glas möglichst gering gehalten werden. Während des Transports vom Sammelpunkt, des Umlagerns und in den Aufbereitungsanlagen brechen die Scherben in kleinere Stücke und eine Feinfraktion entsteht. Feinste Korngrößenfraktionen (kleiner 1 mm) lassen sich nur sehr schwer aufbereiten und säubern. Somit entsteht eine Feinfraktion mit unzureichender Qualität für den Einsatz in der Wanne. Die Entwicklung immer dünnerer Verpackungsgläser ist ein weiterer Verursacher eines höheren Feinanteils.

Auch die Sortiertechnik wird sich zukünftig weiterentwickeln. Durch verbesserte Sortiertechnologien sollen bspw. nur wenig transparente Gläser (z.B.: Flaschenböden oder dunkle Gläser) oder Glas mit anhaftenden Etiketten besser erkannt und als Gutprodukt austragen zu werden. Hier wird ein Mix aus Verbesserung der mechanischen Voraufbereitung und neuen Technologien und Lösungsansätzen in der sensorbasierten Sortierung erfolgen.

Autonome Anlagen mit Früherkennungssystemen für abweichende Qualitäten oder ungeplante Stillstände können für eine maximale Verfügbarkeit der Anlagen und Maschinen sowie konstant hohe Produktqualitäten sorgen. Unterstützende Leistungen und Services, meist digital – Verarbeitung von Prozess- und Betriebsdaten – wirken steigendem Personalmangel entgegen.

Zero Waste Prozesse – neben Glas können auch Keramik oder Porzellan als saubere Fraktion hergestellt und im Kreislauf gehalten oder zum Beispiel als Zuschlagsstoff in der Bauwirtschaft eingesetzt werden. Gewonnene Metalle finden leicht Einsatz in der Metall-Recycling-Industrie. Es gilt, die zu deponierenden Fraktionen so gering wie möglich zu halten – dafür sorgen in der EU bereits zahlreiche rechtliche Vorgaben. In vielen Ländern und Regionen müssen hier jedoch noch die nötigen rechtlichen Grundlagen geschaffen werden.

Besondere Projekte im Glasrecycling

1 Abfall als wertvolle Energie- und Sekundär-
rohstoffquelle: Die Zero Waste Strategie von ENAGES

Im steirischen Niklasdorf zeigt die ENAGES GmbH, dass Abfall eine wertvolle Ressource ist. Seit 2004 betreibt ENAGES eine der modernsten thermischen Verwertungsanlagen Österreichs. Jährlich werden bis zu 140 000 t Reststoffe nicht nur in Strom, Dampf und Fernwärme umgewandelt, sondern auch für das Recycling zugänglich gemacht.

Durch den Einsatz der effizienten Wirbelschichtfeuerungstechnologie werden die Reststoffe unter Einhaltung höchster Umweltstandards vollständig verbrannt und wertvolle, nicht brennbare Rohstoffe freigelegt. Um diese Wertstoffe der Kreislaufwirtschaft zuführen zu können, wurde mit Binder+Co 2023 eine hochmoderne Recyclinganlage realisiert.

Mit Hilfe innovativer Sieb- und Sortiertechnik, sowie sensorgestützen Systemen, können aus der Wirbelschicht-Bettasche bis zu 20 verschiedene Fraktionen rückgewonnen werden. Dazu zählen unter anderem Eisen- und Nichteisenmetalle, Glas sowie Keramik, Stein, Porzellan, welche der Industrie als Sekundärrohstoffe zur Verfügung gestellt werden.

Besonders relevant ist dabei das Recycling von Metallen und Glas, da diese nahezu unbegrenzt von Hütten und Glasproduzenten wiederverwertet werden können. Die Keramik- und Steinrückstände können in der Beton- und Zementindustrie eingesetzt werden. So leistet ENAGES auch nach der energetischen Nutzung von Abfall einen wichtigen Beitrag zur Ressourcen- und Umweltschonung. Was früher deponiert wurde, fließt heute zurück in den Wirtschaftskreislauf.

ENAGES zeigt, wie eine gesamtheitliche Kreislaufwirtschaft gedacht werden muss, indem Abfall energetisch und zugleich auch als wichtige Rohstoffquelle genutzt wird.

2 Neue Recyclinganlage für das brasilianische Unter-nehmen MASSFIX

Wie im südamerikanischen Abfallwirtschaftskontext allgemein schreitet auch das brasilianische Glasrecy-cling nur langsam voran. Bis 2025 hatte Brasilien eine Recyclingquote von 37 % für Verpackungsglasabfälle aus der städtischen und industriellen Sammlung erreicht. Die logistische Herausforderung ist enorm.

Brasilien ist ein Land von kontinentalen Ausmaßen, in dem es an Sammelinfrastrukturen völlig mangelt, das Niveau der Umwelterziehung niedrig ist, die getrennte Sammlung ineffizient oder fast nicht existent ist und ein erhebliches Defizit an öffentlichen Maßnahmen zur Forderung des Sektors besteht.

Die Förderung des Umweltbewusstseins ist ein wesentlicher Bestandteil der Mission von MASSFIX. Durch Vorträge, Workshops, Kampagnen und Initiativen in Schulen, Unternehmen und Gemeinden vermittelt das brasilianische Unternehmen Informationen und inspiriert zu verantwortungsvollem Handeln.

MASSFIX ist ein brasilianisches Unternehmen, das sich auf Glasrecycling spezialisiert hat und mehr als 30 Jahre Erfahrung im Recycling von Verpackungs-, Flach- und Verbundglas sowie weiteren Spezialgläsern vorweisen kann.

Jedes Jahr sammelt und bearbeitet MASSFIX mehr als 200 000 t Altglas (etwa 75 000 t Verpackungsglas, 83 000 t Flachglas, 43 000 t Verbundglas und 1500 t Spezialglas).

MASSFIX verfolgt im Glasrecycling eine gesamtheitliche Lösung. So stellte das Unternehmen in sechs Bundesstaaten Sammelcontainer für Altglas auf, um die Sammelquoten zu steigern, betreibt seine eigene Transportlogistik und eigene Aufbereitungsanlagen, die Altglas in einen Sekundärrohstoff wandeln.

Es bestehen erhebliche technische Unterschiede zwischen dem Recycling von Verpackungsglas – das bei korrekter Sortierung eine höhere Kreislaufwirtschaft aufweist – und Flachglas, das komplexere Trenn- und Dekontaminationsprozesse erfordert. MASSFIX setzt hier auf die Entwicklung hochproduktiver Prozesse und Abläufe, die es dem Unternehmen ermöglichen, Rückgewinnungsraten und Reinheit des recycelten Materials zu steigern und damit die technische und wirtschaftliche Rentabilität von Glasscherben in der Kreislaufwirtschaft zu erweitern.

Um diese Zielsetzungen umzusetzen, hat sich MASSFIX zur Zusammenarbeit mit Binder+Co als Technologiepartner, Lösungsanbieter und Lieferant von Hightech-Maschinen für die Aufbereitung von Scherben unterschiedlicher Herkunft (Behälterglas, Flachglas) entschieden.