Einwellen-Schredder mit diesel-hydraulischem Antrieb

Vorgestellt wurde die MERAK 2800 erstmals auf der IFAT 2024 – damals mit einem rein elektrischen Antriebskonzept. Dank hoher Durchsatzleistung und großer Materialvielfalt hat der mobile Schredder seither viele Einsatzbereiche gefunden. Auf der IFAT 2026 wurde die MERAK auch mit einem Diesel-hy-draulischen Antriebskonzept vorgestellt – die erhielt die Produktbezeichnung MERAK 2800 DT (Diesel Track).

Ein ungewöhnlicher Schritt, den die Firma gewagt hat, geht doch die Entwicklung eher zur elektrisch betriebenen Maschinengeneration. Welche Vorteile bringt diese neue Maschinenvariante dem Anwender? Die MERAK 2800 DT

verfügt über die Fähigkeit zur Zerkleinerung in einem Schritt auf eine definierte Korngröße,

kann unabhängig vom Stromnetz betrieben werden und ist sofort einsatzbereit, 

zeichnet sich durch optimierte Investitionskosten aus, 

besitzt mit ihrem Antriebskonzept ein Alleinstellungsmerkmal durch eine Drehzahl von bis zu 110 U/min, 

hohe Flexibilität und Vielseitigkeit im Einsatzbereich und 

die ausschließliche Verwendung von Premiumkomponenten sorgt zudem für eine lange Lebensdauer und höchste Zuverlässigkeit.

Was macht den MERAK Schredder so vielseitig? Es ist sein universelles Schnittsystem (116PR). Mit diesem kann eine große Bandreite an Output Korngröße (One Step) erreicht werden und eine Vielzahl von Materialien kann verarbeitet werden, darunter Altholz, Kunststoffe, Industrie- und Gewerbeabfälle sowie Hausmüll. Bei diesem Schnittsystem sind sowohl Messer als auch Messerhalter verschraubt angebracht, so dass bei Bedarf einzelne Komponenten schnell ausgetauscht werden können.

Für Kunden mit einer speziellen Anwendung kann noch der Rotor für Vorzerkleinerung bzw. Nachzerkleinerung zum Einsatz kommen. Das Schnittsystem „Vorzerkleinerung“ ist für die Volumenreduzierung großer Materialströme gedacht. Es bereitet so Stoffe optimal für die Nachfolgebehandlung vor. Das Schnittsystem „Nachzerkleinerung“ ist für kleine Korngrößen von 30 bis 120 mm ausgelegt.

Mobilität als Antwort auf neue Anforderungen

Im Gespräch erläutern Matthias Egarter, Geschäftsführer von Lindner Recyclingtech, Gerd Tischner, Segment Director Waste und Martina Greschonig, Marketingleitung, warum Mobilität heute an Bedeutung gewinnt, welche Rolle Kundenfeedback bei der Entwicklung neuer Maschinen spielt und weshalb Innovation für Lindner eine Investition in die Zukunft sind.

recovery: Herr Egarter, die MERAK steht derzeit im Mittelpunkt vieler Gespräche rund um die mobile Zerkleinerung. Bevor wir auf die Maschine selbst eingehen: Welche Entwicklungen beobachten Sie aktuell in der Recyclingbranche?

Matthias Egarter: Unsere Branche professionalisiert sich zunehmend. Die Anforderungen an Recyclingunternehmen steigen kontinuierlich – sowohl hinsichtlich der Wirtschaftlichkeit als auch bei der Flexibilität. Gleichzeitig verändern sich die Materialströme. Betreiber müssen heute unterschiedlichste Materialien verarbeiten und ihre Anlagen möglichst effizient auslasten. Das bedeutet auch, dass Maschinen deutlich universeller einsetzbar sein müssen als noch vor einigen Jahren.

Wir beobachten deshalb einen klaren Trend weg von Speziallösungen für einzelne Anwendungen hin zu flexiblen Konzepten, die verschiedene Stoffströme wirtschaftlich verarbeiten können. Genau aus dieser Entwicklung heraus entstehen heute viele unserer Produktideen.

recovery: Welche Rolle spielen dabei die Anforderungen Ihrer Kunden?

Gerd Tischner: Eine zentrale Rolle. Unsere Entwicklungsarbeit beginnt nicht am Zeichenbrett, sondern im Gespräch mit den Anwendern. Wir fragen sehr genau nach, welche Herausforderungen sie im täglichen Betrieb haben. Daraus entstehen häufig die entscheidenden Impulse für neue Maschinen oder Weiterentwicklungen.

Gerade Betreiber, die mehrere Materialströme an ihren Standorten verarbeiten, haben uns immer wieder geschildert, dass sie dieselbe robuste Zerkleinerungstechnologie flexibel an ihrem Standort einsetzen möchten. Genau daraus entwickelte sich schließlich die Grundidee der MERAK.

Von der Polaris zur MERAK

recovery: Wie entstand die MERAK konkret?

Matthias Egarter: Ausgangspunkt war unsere stationäre Polaris-Baureihe. Diese Maschinen haben sich über viele Jahre durch ihre Robustheit, Zuverlässigkeit und Durchsatzstärke bewährt. Gleichzeitig entstand bei unseren Kunden der Wunsch, diese Eigenschaften auch mobil nutzen zu können.

Unsere Aufgabe bestand deshalb darin, die Vorteile einer stationären Lindner-Maschine auf ein mobiles Kettenfahrwerk zu übertragen – ohne Abstriche bei Leistung, Verfügbarkeit oder Zerkleinerungsqualität. Die MERAK ist aus diesem Gedanken heraus entstanden.

recovery: Worin unterscheidet sich die MERAK von klassischen mobilen Zerkleinerern?

Matthias Egarter:  Von Beginn an war unser Anspruch, mehr zu bieten als reine Mobilität. Die MERAK kombiniert eine einstufige Zerkleinerung mit einem definierten Endkorn. Viele mobile Maschinen benötigen dafür zusätzliche Aggregate oder arbeiten ohne integrierte Siebeinheit. Unser Ziel war es, ein Konzept zu entwickeln, das diese Anforderungen bereits in einer Maschine erfüllt.

Hinzu kommt die hohe Flexibilität. Die MERAK ist mit unterschiedlichen Rotorkonzepten erhältlich und lässt sich dadurch an verschiedene Zerkleinerungsanforderungen und Stoffströme anpassen – von Holz über Gewerbeabfälle bis hin zu Spezialanwendungen. Genau diese Vielseitigkeit war ein zentrales Entwicklungsziel. 

recovery: Flexibilität scheint ein Schlüsselbegriff zu sein.

Matthias Egarter: Absolut. Unsere Kunden verarbeiten heute häufig mehrere Stoffströme parallel. Niemand möchte für jede Anwendung eine eigene Maschine anschaffen. Deshalb haben wir die MERAK so ausgelegt, dass sie möglichst universell eingesetzt werden kann.

Je nach Material lässt sich die Maschine optimal konfigurieren. Gleichzeitig haben wir bestehende Schnittsysteme weiterentwickelt und deren Leistungsfähigkeit nochmals gesteigert. Besonders das Spitzmessersystem konnte hinsichtlich Durchsatz und Einsatzbreite verbessert werden. 

recovery: Wie reagierte der Markt auf die Einführung der elektrischen MERAK 2024?

Gerd Tischner: Die Resonanz war ausgesprochen positiv – national wie international. Unsere Kunden haben vor allem die Kombination aus Vielseitigkeit, Robustheit, Durchsatzstärke und definiertem Korn geschätzt.  Eigenschaften, welche die MERAK von vielen anderen mobilen Konzepten unterscheiden.

recovery: Nach der erfolgreichen Einführung der elektrischen MERAK folgte mit der Diesel-MERAK bereits der nächste Entwicklungsschritt. Was hat den Ausschlag dafür gegeben?

Gerd Tischner: Tatsächlich kam der Impuls auch hierbei direkt aus dem Markt. Die elektrische MERAK wurde sehr positiv aufgenommen. Viele Kunden schätzten die Kombination aus der Robustheit einer stationären Maschine und der Flexibilität einer mobilen Lösung. Gleichzeitig erhielten wir immer wieder dieselbe Rückmeldung: Die Maschine überzeugt – aber am Einsatzort steht häufig kein leistungsfähiger Stromanschluss zur Verfügung.

Zu den Einsatzorten mobiler Zerkleinerer gehören oft abgelegene Recyclinghöfe ebenso wie Rückbauprojekte oder temporäre Baustellen. Dort ist eine unabhängige Energieversorgung oft entscheidend. Aus dieser Anforderung heraus entstand die Diesel-MERAK. Sie ist keine Abkehr vom elektrischen Konzept, sondern dessen konsequente Ergänzung. 

recovery: Welche Rolle spielt die elektrische MERAK heute innerhalb des Produktprogramms?

Matthias Egarter: Beide Maschinen haben ihren festen Platz. Dort, wo eine leistungsfähige Stromversorgung vorhanden ist oder perspektivisch geschaffen werden kann, bietet die elektrische Variante klare Vorteile bei Energieeffizienz und Betriebskosten. Die Diesel-MERAK richtet sich dagegen an Anwender, die dauerhaft unabhängig vom Stromnetz arbeiten müssen.

Martina Greschonig: Deshalb sehen wir die beiden Konzepte nicht als Konkurrenz. Sie ergänzen sich und erschließen unterschiedliche Einsatzfelder. Entscheidend ist immer der jeweilige Einsatzort und -zweck. 

recovery: Wie war der Entwicklungsweg der Diesel-getriebenen Version?

Gerd Tischner: Ein Elektromotor und ein Dieselmotor verhalten sich völlig unterschiedlich. Ein Elektromotor liefert sein Drehmoment unmittelbar und sehr gleichmäßig. Ein Dieselmotor besitzt dagegen eine andere Leistungscharakteristik und stellt ganz andere Anforderungen an den Antriebsstrang.

Unsere Aufgabe bestand deshalb nicht darin, einfach einen anderen Motor einzubauen. Vielmehr mussten wir den kompletten Antrieb so auslegen, dass die Maschine trotz der unterschiedlichen Charakteristik dieselbe Zerkleinerungsqualität und dieselbe Prozessstabilität erreicht wie die elektrische Version. Gerade dieses Zusammenspiel von Motor, Getriebe und Steuerung war die eigentliche Entwicklungsaufgabe. 

recovery: Mussten Sie dabei Kompromisse bei der Leistung eingehen?

Gerd Tischner: Nein. Das war ausdrücklich nicht unser Ziel. Unsere internen Leistungstests zeigen, dass beide Maschinen hinsichtlich Durchsatz, Endkorngröße und Materialvielfalt vergleichbare Ergebnisse erzielen. Anwender sollen unabhängig vom Antrieb dieselbe Leistungsfähigkeit erwarten können.

recovery: Wie verlief die Markteinführung der Diesel-MERAK?

Matthias Egarter: Die Premiere auf der IFAT 2026 war für uns ein wichtiger Meilenstein. Die Rückmeldung unserer Kunden war sehr positiv. Das Betreiben der MERAK ist nun auch in abgelegenen Recyclinghöfen sowie in Ländern möglich, die über kein ausreichend ausgebautes Stromnetz verfügen. Anschaffungskosten reduzieren sich gerade für diese Anwender. 

Flexibilität als wirtschaftlicher Erfolgsfaktor

recovery: Ich möchte noch einmal den Begriff Vielseitigkeit aufgreifen. Warum ist dieses Thema für Ihre Kunden heute so entscheidend?

Matthias Egarter: Weil sich die Rahmenbedingungen im Recycling permanent verändern. Stoffströme ändern sich, neue Materialien kommen hinzu und bestehende Absatzmärkte entwickeln sich weiter. Betreiber müssen darauf reagieren können, ohne ihre gesamte Anlagentechnik auszutauschen.

Eine Maschine, die unterschiedlichste Materialien zuverlässig verarbeitet, reduziert Investitionsrisiken und eröffnet neue Geschäftsmöglichkeiten. Genau darauf zielt unser Konzept ab: maximale Flexibilität, Vielseitigkeit und Performance bei gleichzeitig hoher Wirtschaftlichkeit. 

Wenn Zerkleinerung zur Schlüsseltechnologie wird

recovery: Neben der MERAK haben Sie mit der URRACO EVO eine Maschine für besonders anspruchsvolle Anwendungen vorgestellt. Welche Zielsetzung stand hinter dieser Entwicklung?

Gerd Tischner: Die URRACO EVO verarbeitet dank ihres hydrostatischen Antriebssystems und verschiedener Wellenkonfigurationen unterschiedlichste Eingangsmaterialien wie Altholz, Hausmüll sowie Gewerbe- und Industrieabfälle. Dank ihrer robusten und zuverlässigen Bauweise ist sie besonders für anspruchsvolle Heavy-Duty-Anwendungen geeignet. Unser Schwerpunkt lag zunächst auf dem Metallrecycling – insbesondere auf Schrott, der hohe Anforderungen an Kraft, Verschleißfestigkeit und Maschinenstabilität stellt.

Martina Greschonig: Im Laufe der Entwicklung zeigte sich jedoch, dass sich die Maschine auch für weitere anspruchsvolle Materialien eignet. Daraus entstanden neue Einsatzfelder, etwa beim Recycling von Rotorblättern aus Windkraftanlagen. 

recovery: Warum eignet sich die URRACO EVO gerade für solche Materialien?

Gerd Tischner: Rotorblätter und Metallschrott zählen zu den anspruchsvollsten Stoffströmen, die heute zerkleinert werden. Sie stellen hohe Anforderungen an den gesamten Antriebsstrang, an das Rotorkonzept und an die Stabilität der Maschine.

Genau dafür wurde die URRACO EVO entwickelt. Das Zweiwellenkonzept sorgt für einen kontrollierten Materialeinzug und ermöglicht die Verarbeitung stark abrasiver Materialien. Für uns ist das gewissermaßen die Königsdisziplin der Zerkleinerungstechnik. 

recovery: Das Recycling von Rotorblättern rückt derzeit verstärkt in den Fokus. Welche Rolle kann die Zerkleinerung dabei spielen?

Gerd Tischner: Zunächst einmal schafft sie überhaupt die Voraussetzung für jede weitere Verwertung. Früher wurden ausgediente Rotorblätter vielerorts auf Deponien entsorgt, da es keine geeigneten Verwertungsverfahren gab. Die kontrollierte Zerkleinerung eröffnet nun erstmals unterschiedliche Verwertungswege.

Martina Greschonig: Dabei sollte man die Zerkleinerung nicht als Endpunkt verstehen, sondern als ersten Prozessschritt. Erst wenn das Material in eine handhabbare Form gebracht wurde, kann entschieden werden, welcher Verwertungsweg sinnvoll ist – sei es die energetische Nutzung, der Einsatz als Füllstoff oder perspektivisch ein hochwertiges stoffliches Recycling. Genau darin sehen wir den eigentlichen Fortschritt. 

recovery: Das Thema wird in der Öffentlichkeit häufig kontrovers diskutiert – insbesondere mit Blick auf die energetische Verwertung.

Matthias Egarter: Diese Diskussion beobachten wir ebenfalls. Aus unserer Sicht ist es wichtig, das gesamte Bild zu betrachten. Nicht jedes Material kann heute bereits hochwertig stofflich recycelt werden. Trotzdem ist es ein Fortschritt, wenn Rotorblätter nicht mehr deponiert werden müssen.

Die energetische Verwertung ersetzt fossile Brennstoffe und erfolgt in modernen Anlagen mit umfangreicher Emissionskontrolle. Gleichzeitig arbeiten Forschungseinrichtungen und Industrie intensiv daran, künftig deutlich höhere stoffliche Recyclingquoten zu erreichen. Die Zerkleinerung ist dafür eine notwendige Voraussetzung – sie ersetzt diese Verfahren nicht, sondern ermöglicht sie erst. 

recovery: Welche Perspektiven sehen Sie für die kommenden Jahre?

Matthias Egarter: Wir stehen hier noch am Anfang einer Entwicklung. Rotorblätter bestehen aus unterschiedlichen Verbundwerkstoffen, die sich bislang nur begrenzt trennen lassen. Genau daran wird derzeit intensiv geforscht.

Wir begleiten diese Entwicklung gemeinsam mit unseren Kunden. Unser Ziel ist es, die Materialien so aufzubereiten, dass sie künftig möglichst hochwertig weiterverarbeitet werden können. Ähnliche Entwicklungen haben wir auch im Kunststoffrecycling erlebt. Was heute selbstverständlich erscheint, war vor einigen Jahren ebenfalls noch Zukunftsmusik. Deshalb sind wir überzeugt, dass sich auch beim Recycling von Verbundwerkstoffen in den kommenden Jahren erhebliche Fortschritte ergeben werden. 

recovery: Welche Erfahrungen haben Sie bislang in der Praxis gesammelt?

Gerd Tischner: Wir haben die URRACO Serie bereits vielfach in Metallanwendungen, aber auch beim Zerkleinern von Rotorblättern im Einsatz. Wir verfügen auch über Referenzkunden, die die Maschine in diesem Anwendungsbereich einsetzen. Das bestätigt unseren Entwicklungsansatz und zeigt, dass sich Heavy-Duty-Technologie auch auf neue Stoffströme übertragen lässt. 

„Innovation beginnt beim Kunden – nicht im Entwicklungsbüro“

recovery: Lindner hat in den vergangenen Jahren eine Vielzahl neuer Produkte und Technologien vorgestellt. Woher kommt diese Innovationskraft?

Matthias Egarter: Ideen gibt es viele – aus dem Markt, aus unserem Unternehmen und aus dem direkten Austausch mit den Anwendern. Die eigentliche Herausforderung besteht darin, Prioritäten zu setzen und die richtigen Entwicklungen zum richtigen Zeitpunkt umzusetzen.

Für uns beginnt Innovation immer beim Kunden. Wir hören genau zu, welche Anforderungen sich in der Praxis verändern und welche Probleme tatsächlich gelöst werden müssen. Daraus entstehen neue Maschinen, neue Verfahren oder Weiterentwicklungen bestehender Technologien. 

recovery: Das klingt nach einer sehr konsequenten Kundenorientierung?

Matthias Egarter: Das ist tatsächlich ein wesentlicher Bestandteil unserer Unternehmenskultur. Viele erfolgreiche Entwicklungen der vergangenen Jahre sind aus gemeinsamen Projekten mit Kunden entstanden.

Martina Greschonig: Die Diesel-MERAK ist dafür ein gutes Beispiel. Niemand hatte ursprünglich geplant, eine zweite Antriebsvariante zu entwickeln. Die Idee entstand aus konkreten Rückmeldungen von Anwendern, die unsere elektrische Maschine einsetzen wollten, am Standort aber keinen ausreichenden Stromanschluss hatten. Solche Impulse greifen wir früh auf und entwickeln daraus marktfähige Lösungen. 

recovery: Gleichzeitig investieren Sie kontinuierlich in Forschung und Entwicklung – auch in wirtschaftlich anspruchsvollen Zeiten. Rentiert sich das?

Matthias Egarter: Ja. Gerade dann halten wir Innovation für besonders wichtig. Wir haben unsere Entwicklungsaktivitäten nie zurückgefahren, sondern bewusst fortgeführt. Natürlich gibt es mehr Ideen, als sich gleichzeitig umsetzen lassen. Deshalb müssen wir sorgfältig entscheiden, welche Projekte den größten Nutzen für unsere Kunden bieten.

Unser Ziel ist es nicht, möglichst viele Neuheiten vorzustellen, sondern Lösungen zu entwickeln, die langfristig einen wirtschaftlichen Mehrwert schaffen. 

recovery: Welche Kriterien stehen dabei im Vordergrund?

Matthias Egarter: Entscheidend ist letztlich die Wirtschaftlichkeit beim Kunden. Für den Betreiber zählt nicht allein der Anschaffungspreis einer Maschine, sondern die Kosten pro verarbeiteter Tonne Material. Deshalb betrachten wir immer das Gesamtsystem: Investition, Energieverbrauch, Verschleiß, Wartungsaufwand, Verfügbarkeit und Service.

Eine technisch anspruchsvolle Maschine muss sich am Ende im täglichen Betrieb rechnen. Genau daran messen wir unsere Entwicklungen. 

Digitalisierung verändert auch den Maschinenbau

recovery: Neben der Mechanik gewinnt die Digitalisierung zunehmend an Bedeutung. Welche Entwicklungen beobachten Sie?

Gerd Tischner: Unsere Kunden erwarten heute deutlich mehr Transparenz als noch vor einigen Jahren. Vor allem größere Unternehmensgruppen möchten Maschinen- und Betriebsdaten zentral auswerten und Prozesse standortübergreifend vergleichen. Deshalb gewinnt die Digitalisierung auf allen Ebenen an Bedeutung – sowohl bei unseren Kunden als auch innerhalb unseres Unternehmens. 

recovery: Welche Rolle spielt dabei Künstliche Intelligenz?

Matthias Egarter: Der Maschinenbau steht hier noch am Anfang, aber die Entwicklung schreitet schnell voran. Unser Ziel ist es, Maschinen intelligenter zu machen. Sie sollen Materialeigenschaften künftig möglichst selbstständig erkennen, Prozesse automatisch anpassen und den Bediener aktiv unterstützen.

Gleichzeitig arbeiten wir an Funktionen wie der vorausschauenden Wartung. Die Maschine soll frühzeitig erkennen, wann ein Verschleißteil gewechselt werden muss oder eine Störung droht. So lassen sich ungeplante Stillstände vermeiden und die Anlagenverfügbarkeit erhöhen. 

recovery: Ist das auch eine Antwort auf den Fachkräftemangel?

Matthias Egarter: Ganz eindeutig. Qualifizierte Maschinenführer werden zunehmend schwieriger zu finden. Deshalb müssen Maschinen einfacher und intuitiver bedienbar werden.

Wir entwickeln Systeme, die den Bediener Schritt für Schritt unterstützen – etwa durch klare Hinweise bei der Fehlersuche oder automatisch erzeugte Handlungsempfehlungen. Ziel ist es, den Arbeitsalltag zu erleichtern und gleichzeitig die Betriebssicherheit zu erhöhen. 

Vom Maschinenhersteller zum Technologiepartner

recovery: Parallel zum Maschinenbau baut Lindner auch das Systemgeschäft kontinuierlich aus. Was steckt hinter dieser Entwicklung?

Matthias Egarter: Unsere Kunden wünschen sich heute zunehmend komplette Lösungen aus einer Hand. Sie möchten sich nicht mit Schnittstellen zwischen verschiedenen Lieferanten beschäftigen, sondern einen Ansprechpartner für das gesamte Projekt haben.

Aus diesem Grund haben wir mit Lindner Systems Engineering eine eigene Gesellschaft aufgebaut. Sie begleitet Projekte von der ersten Prozessanalyse über die verfahrenstechnische Auslegung bis hin zur schlüsselfertigen Anlage. Damit erweitern wir unser Angebot, ohne das klassische Maschinengeschäft zu ersetzen – beide Bereiche stärken sich gegenseitig. 

recovery: Verändert das auch Ihr Selbstverständnis?

Matthias Egarter: Ja. Natürlich stehen unsere Maschinen weiterhin im Mittelpunkt. Gleichzeitig verstehen wir uns heute stärker als Technologiepartner für die gesamte Prozesskette.

Unser Anspruch ist es, nicht nur einzelne Komponenten zu liefern, sondern gemeinsam mit dem Kunden eine Lösung zu entwickeln, die langfristig wirtschaftlich funktioniert. Das beginnt bei der Verfahrensplanung und endet nicht mit der Inbetriebnahme, sondern setzt sich im Service und in der Weiterentwicklung der Anlage fort. 

Global denken, Zukunft gestalten

recovery: Die Recyclingbranche entwickelt sich weltweit sehr dynamisch. Welche Veränderungen beobachten Sie auf den internationalen Märkten?

Matthias Egarter: Recycling ist längst ein globales Thema. Während in Europa die Kreislaufwirtschaft und regulatorische Anforderungen wichtige Treiber sind, stehen in anderen Regionen häufig Ressourcensicherheit, der Aufbau moderner Entsorgungsstrukturen oder die energetische Nutzung von Reststoffen im Vordergrund.

Für uns bedeutet das, dass die Anforderungen je nach Markt sehr unterschiedlich sein können. Gleichzeitig erkennen wir weltweit einen gemeinsamen Trend: Betreiber investieren zunehmend in leistungsfähige, wirtschaftliche und flexible Technologien. Genau darauf richten wir unsere Entwicklungen aus.

recovery: Verändert sich dadurch auch die Recyclingbranche selbst?

Matthias Egarter: Ja, sehr deutlich. Die Branche professionalisiert sich kontinuierlich. Viele Unternehmen wachsen, investieren in moderne Anlagen und denken zunehmend in kompletten Prozessketten. Gleichzeitig entstehen neue Stoffströme, die vor einigen Jahren noch kaum eine Rolle gespielt haben.

Diese Entwicklung eröffnet große Chancen, verlangt aber auch neue technische Lösungen. Gefragt sind Gesamtkonzepte, die sich an veränderte Rahmenbedingungen anpassen lassen.

recovery: Welche Stoffströme werden die Entwicklung in den kommenden Jahren besonders prägen?

Gerd Tischner: Rotorblätter aus Windkraftanlagen sind sicherlich ein wichtiges Thema, ebenso Photovoltaikmodule, Verbundwerkstoffe oder auch Textilien. Diese Materialien unterscheiden sich deutlich von klassischen Wertstoffen und stellen neue Anforderungen an die Aufbereitung.

Wir beschäftigen uns deshalb intensiv mit Verfahren, die solche Stoffströme wirtschaftlich erschließen können. Dabei arbeiten wir eng mit Kunden, Forschungseinrichtungen und Partnern zusammen. Unser Anspruch ist es, frühzeitig Lösungen bereitzustellen, bevor diese Materialien in großen Mengen auf den Markt kommen.

recovery: Wenn Sie zehn Jahre nach vorne blicken: Was wird die Recyclingtechnik am stärksten verändern?

Matthias Egarter: Ich bin überzeugt, dass mehrere Entwicklungen zusammenkommen werden. Digitalisierung und Künstliche Intelligenz werden Prozesse transparenter und effizienter machen. Gleichzeitig werden neue Stoffströme den Bedarf an innovativen Aufbereitungstechnologien weiter erhöhen. Und nicht zuletzt wird die Kreislaufwirtschaft weltweit an Bedeutung gewinnen.

Für uns bedeutet das, offen für  Veränderungen zu bleiben. Wir werden auch künftig intensiv in Forschung und Entwicklung investieren und gemeinsam mit unseren Kunden neue Lösungen erarbeiten. Denn die besten Ideen entstehen dort, wo Maschinen täglich im Einsatz sind.

recovery: Vielen Dank für das sehr interessante Gespräch.