SPALECK ActiveFEED optimiert die Sortierqualität, Anlagenleistung und Prozesskontrolle
Direkt an der Autobahn A92 betreibt die Iwan Koslow GmbH & Co. KG den größten ihrer insgesamt vier Recyclingstandorte in Bayern. Mit rund 150 Mitarbeitenden behauptet sich das Familienunternehmen seit mehr als 75 Jahren erfolgreich im Wettbewerb als Aufbereiter und Recycler metallischer Sekundärrohstoffe. Michael Kannengießer, Projektmanager bei Koslow, erklärt: „Unsere Kunden – Metallhütten und Schmelzwerke auf der ganzen Welt – legen bei der Auswahl ihrer Lieferanten größten und zugleich stetig wachsenden Wert auf die Reinheit der Materialien, wettbewerbsfähige Einkaufspreise und eine hohe Zuverlässigkeit der Materialversorgung. Wer hier als Metallrecycler dauerhaft erfolgreich mitspielen will, muss seinen gesamten Aufbereitungsprozess sicher beherrschen.“
Koslow ist als Metallrecycler breit aufgestellt. Jährlich verarbeitet das Unternehmen mehr als 180 000 t metallhaltiger Fraktionen. Dazu gehören unter anderem Altfahrzeuge, Eisenschrotte, Schredderleicht- und Schredderschwerfraktionen, Elektro- und Elektronik-altgeräte der Kategorien 4 und 5.
„Unsere Aufgabe ist es, aus der Vielzahl unterschiedlicher Inputmaterialien eine gleichbleibend hohe Qualität sortierter Metalle bzw. Metallkonzentrate zu erzeugen. Dafür reicht es unserer Ansicht nach nicht aus, nur die eigentliche Sortierung zu optimieren. Es bringt nichts, Millionen in hochwertige Sortiertechnik zu investieren, wenn bereits die vorgelagerten Prozesse nicht zuverlässig funktionieren“, so Kannengießer. Entscheidend sei das optimale Zusammenspiel sämtlicher Prozessschritte.
Erster großer Hebel: optimale Siebqualität
Die Zusammenarbeit zwischen Koslow und dem Siebmaschinenspezialisten SPALECK begann bereits im Jahr 2013. Damals war es die Siebung – genauer gesagt die unzureichende Siebqualität –, die das Unternehmen zu SPALECK nach Bocholt führte.
„Wir waren an einem Punkt angekommen, an dem wir unsere Sortierqualität nicht weiter steigern konnten. Die damals eingesetzte Siebtechnik, ein Trommelsieb, lieferte zwar den erforderlichen Durchsatz, doch die Siebqualität ließ stark zu wünschen übrig. Trotz verschiedener Anpassungen an der Trommel gelangten weiterhin zahlreiche Langteile und große Mengen feinen Materials in die Zielfraktion für unsere Sortiergeräte“, erinnert sich Kannengießer.
Umfangreiche Siebversuche mit den verschiedenen Inputmaterialien von Koslow im SPALECK TestCenter brachten schließlich die Lösung.
Christian Lake, Vertriebsleiter bei SPALECK und bis heute Ansprechpartner des bayerischen Recyclingunternehmens, berichtet: „Ich erinnere mich noch gut daran, wie wir durch die Optimierung der Siebung bei Koslow einen echten Mehrwert schaffen konnten.“
Nach den erfolgreichen Versuchen entschied sich Koslow, die verschlissene Siebtrommel durch eine speziell für das Metallrecycling optimierte SPALECK Siebmaschine zu ersetzen. Damit war die Grundlage für eine deutlich höhere Sortierqualität geschaffen.
„Die SPALECK Siebmaschine liefert uns bis heute sehr präzise Kornbänder. Nahezu ohne Reinigungsaufwand erzeugt sie exakt die Siebschnitte, die unsere Sortiergeräte benötigen. Zudem werden Langteile durch die 3D-Siebtechnik zuverlässig abgeschieden“, berichtet Kannengießer. „Die Siebung hat uns gezeigt, welchen großen Einfluss die vorgelagerten Prozessschritte auf die finale Materialqualität haben.“
Allein durch die Optimierung der Siebtechnik konnte Koslow die Menge der zurückgewonnenen Nichteisenmetalle – abhängig vom jeweiligen Inputmaterial – um 11 - 13 % steigern.
Der vielleicht unscheinbarste Prozessschritt wird zum wichtigsten: der ActiveFEED
Bis vor wenigen Jahren gehörten Aufgabebunker zu den Komponenten einer Aufbereitungsanlage, über die bei der Optimierung der Sortierqualität nur selten gesprochen wurde. Ihre Aufgabe schien eindeutig: Material aufnehmen, puffern und an die nachfolgende Technik weitergeben.
Auch bei Koslow erfüllte der bestehende Aufgabebunker genau diese Funktion – zumindest solange das Material störungsfrei floss.
„Unabhängig vom jeweiligen Inputmaterial kam es bei uns täglich mehrfach zu Verstopfungen, die manuell beseitigt werden mussten. Entweder brach die Materialzufuhr ab und unsere Sortiergeräte liefen leer, oder es wurde zu viel Material auf einmal zugeführt, sodass die Sortiergeräte überschüttet wurden. Darunter litten sowohl die Sortierqualität als auch das Sortierergebnis“, beschreibt Michael Kannengießer die damalige Situation.
„Wir stellten uns die Frage, warum wir enorme Anstrengungen unternehmen, um am Ende des Sortierprozesses optimale Ergebnisse zu erzielen, gleichzeitig aber große Schwankungen bei der Materialzufuhr akzeptieren.“
Die Lösung kam im wahrsten Sinne des Wortes auf Knopfdruck: mit dem SPALECK ActiveFEED Aufgabebunker. Die intelligente Zuführtechnologie wurde 2019 von SPALECK gemeinsam mit Metallrecyclern entwickelt und coronabedingt erstmals auf der IFAT 2022 vorgestellt. Auf der diesjährigen IFAT präsentierte der Spezialist für Förder- und Separiertechnik in München die neueste Generation des ActiveFEED als leistungsstarke Zuführlösung für Sortiergeräte wie Wirbelstromscheider, Röntgensortierer und LIBS-Systeme.
Christian Lake erläutert: „Der ActiveFEED steht für eine vollkommen neue Generation der Materialzufuhr. Er ermöglicht es Anlagenbetreibern, die Leistungsfähigkeit ihrer Sortiergeräte auf Knopfdruck an das jeweilige Material anzupassen. Das Sortiergerät erhält sein Inputmaterial in der optimalen Schichthöhe und -breite, mit der richtigen Geschwindigkeit und jederzeit in exakt der benötigten Menge – vollautomatisch.“
Warum Michael Kannengießer dabei an den Kuchen seiner Großmutter denkt
Für dieses „BEST INFEED“-Prinzip des ActiveFEED verwendet Kannengießer gern einen Vergleich, der auf den ersten Blick nur wenig mit Sortierqualität zu tun hat. „Die Materialzufuhr durch den ActiveFEED ist für mich vergleichbar mit dem Kuchenrezept meiner Großmutter. Man schmeckt sofort, wenn eine Zutat fehlt, die Zubereitung nicht stimmt oder die notwendige Erfahrung fehlt.
Dank des ActiveFEED können wir unseren Kunden heute jederzeit dieselbe erstklassige Sortierqualität liefern – ohne Verstopfungen, ohne Leerlauf und ohne vom individuellen Erfahrungsstand des Anlagenpersonals abhängig zu sein. Der ActiveFEED steigert unsere Produktivität und unsere Sortierqualität. Dabei nutzt er die Erfahrung, die wir in fast acht Jahrzehnten Metallrecycling gesammelt haben. Und genau das ‚schmecken‘ unsere Kunden, wenn sie bei uns Zurik-Fraktionen, Kupferfraktionen oder sortenreines Aluminium kaufen“, erläutert Kannengießer.
Der Anlagenbetreiber gewinnt die volle Prozesskontrolle
Mit der optimierten Materialzufuhr verändert sich zugleich die Rolle des Anlagenbetreibers. Früher ließ sich am Ende einer Schicht zwar feststellen, wie viele Tonnen produziert worden waren. Warum einzelne Schichten bessere Ergebnisse erzielten als andere, ließ sich jedoch häufig nur vermuten.
„Das Gute am ActiveFEED ist, dass wir den Durchsatz präzise und kontinuierlich einstellen können. Verstopfungen treten praktisch nicht mehr auf. Unsere Sortiergeräte arbeiten am wirtschaftlichen Optimum und erzeugen eine maximal hohe und vor allem durch uns gezielt steuerbare Qualität“, erklärt Kannengießer.
Zugleich ist für die Werksleitung in Echtzeit und per Auswertung transparent, welche Produktionsleistung wann gefahren wird. Damit lassen sich Schichten vergleichen und Zielmengen leicht einhalten.
Durch die exakte Steuerung der Materialzufuhr, optimiert für das jeweilige Inputmaterial und dessen Sortiergerät, kann der Anlagenbetreiber seine Sortiertechnik sehr wirtschaftlich steuern. Produktionskosten sinken, zugleich liefert jede Sortierlinie exakt reproduzierbare Ergebnisse.
„Benötigen wir das Material in ‚ready-to-melt‘-Qualität, können wir sicher sein, dieses Ergebnis mithilfe des ActiveFEED bereits im ersten Durchgang zu erreichen. Dadurch vermeiden wir zusätzliche Nacharbeit. Die manuelle Sortierung wird auf ein Minimum reduziert oder entfällt vollständig. Gleichzeitig sparen wir uns aufwendige Anpassungen an der Sortiertechnik.
Im Ergebnis verkaufen wir nicht nur sortenreine Fraktionen, sondern bieten unseren Kunden ein Höchstmaß an Zuverlässigkeit und Berechenbarkeit. Auf diese Weise entwickeln sich neue Geschäftsbeziehungen bei uns sehr schnell zu langfristigen Partnerschaften.“
Ein weiterer Vorteil für Kannengießer: „Nicht nur für uns als Anlagenbetreiber, sondern auch für unsere Produktionsmitarbeiter ist die Arbeit einfacher geworden. Verlorene Zeit für Verstopfungen oder Materialschwankungen nutzt unser Team jetzt aktiv für Qualitätsoptimierungen, Anlagenüberwachung, Reinigung oder auch Wartung. Keiner hat mehr Sorge, dass die Linie unrund läuft oder Schwankungen im Output entstehen.“
2026: mittlerweile acht ActiveFEEDs im Einsatz
Wer heute das Betriebsgelände von Koslow besucht, sieht mittlerweile acht ActiveFEEDs im Einsatz. „Die Vorteile des Systems sind so groß und der organisatorische sowie wirtschaftliche Nutzen so unmittelbar erkennbar, dass wir unsere Produktion inzwischen nahezu vollständig auf den ActiveFEED umgestellt haben“, berichtet Kannengießer.
Beim Thema Organisation verweist er auf eine weitere Funktion der vernetzten ActiveFEEDs. Früher gehörte es zum Alltag des Radladerfahrers, die einzelnen Materialbunker regelmäßig anzufahren, deren Füllstände einzuschätzen und auf Grundlage seiner Erfahrung zu entscheiden, welcher Sortierprozess als Nächstes Material benötigen würde. Damit verbunden waren Leerfahrten, Fehleinschätzungen und Verzögerungen im Sortierprozess.
Heute stellen die ActiveFEEDs sämtliche relevanten Informationen in Echtzeit bereit. Der Radladerfahrer kann jederzeit die Füllstände aller Bunker in seiner Fahrerkabine einsehen und erkennt unmittelbar, an welcher Stelle Material benötigt wird. Auch hierfür hat Michael Kannengießer einen anschaulichen Vergleich: „Die ActiveFEEDs sind für unseren Radladerfahrer wie Taxigäste. Er weiß genau, wann und wo jemand abgeholt werden möchte.“ Der Fahrer handelt somit ausschließlich nach dem tatsächlichen Prozessbedarf und kann die Anlage optimal versorgen.
BEST SCREENING. BEST INFEED.
FOR BEST SORTING QUALITY.
Vor mehr als zehn Jahren begann die Zusammenarbeit zwischen Koslow und SPALECK mit einer Siebmaschine. Bereits damals zeigte sich, welchen Einfluss eine präzise Klassierung auf die erzielbare Qualität der nachgelagerten Sortierprozesse hat.
Mit den inzwischen acht ActiveFEEDs haben beide Unternehmen diesen Gedanken konsequent weitergeführt. Die Siebung schafft eine exakte Klassierung. Der ActiveFEED sorgt dafür, dass die Sortiertechnik dieses Material nach Zielvorgaben des Anlagenbetreibers aufbereitet. Somit steht jeweils der Beitrag jedes einzelnen Prozessschrittes zur Leistungsfähigkeit der gesamten Aufbereitungslinie im Mittelpunkt. Rückblickend spricht Michael Kannengießer deshalb von einer „Blitzamortisation“ jedes einzelnen ActiveFEED. „Die Rechnung ist ganz einfach: Der ActiveFEED senkt unsere Produktionskosten deutlich. Zugleich steigert er die Produktionsleistung und ermöglicht es uns, die Sortiertechnik an ihrem Leistungsoptimum zu betreiben. In Summe rechnet sich der ActiveFEED für uns vom ersten Tag an“, so Kannengießer.
Der vielleicht wichtigste Effekt zeigt sich unmittelbar in den Zahlen: Der Betreiber gewinnt Kontrolle über seinen gesamten Prozess, der zuvor stark von Materialschwankungen, Störungen und individuellen Bedienereingriffen geprägt war. Heute ist es für Koslow ein einfacher Prozess: „Material auswählen. Zielwert definieren. Und den Prozess effizient laufen lassen“, so Kannengießer.
Die nächsten Schritte sind bereits in Planung. Ein weiterer Siebversuch im SPALECK TestCenter in Bocholt ist vereinbart. Diesmal geht es darum, die Verwertungschancen einer bislang verbleibenden Restfrak-
tion zu untersuchen.
„Das ist das Schöne an der Zusammenarbeit mit SPALECK: Gemeinsam finden wir immer neue und sinnvolle Optimierungsansätze für das Metallrecycling“, fasst Kannengießer zusammen.
ActiveFEED: Vorteile für den Anlagenbetreiber
Der ActiveFEED optimiert nicht nur die Materialzufuhr. Er sorgt dafür, dass die nachgelagerte Sortiertechnik unter Optimalbedingungen arbeiten kann. Das erleichtert den täglichen Anlagenbetrieb.
Der ActiveFEED führt dem jeweiligen Sortiergerät exakt die benötigte Materialmenge zu. Unter- und Überbeschickung werden vermieden, der vorhandene Sortierer kann seine Leistungsfähigkeit optimal ausschöpfen.
Der Betreiber gibt den gewünschten Durchsatz vor. ActiveFEED sorgt für eine kontinuierliche Materialzufuhr und schafft damit eine verlässliche Grundlage für Produktions-, Schicht- und Kapazitätsplanung.
Bei Koslow traten mit der früheren Zuführtechnik täglich mehrfach Verstopfungen auf. Mit ActiveFEED sind diese entfallen. Die nachgeschaltete Technik läuft kontinuierlicher, Leerläufe und ungeplante Unterbrechungen werden reduziert.
Eine gleichmäßige Materialbelegung verbessert die Arbeitsbedingungen für Wirbelstrom-, Sensor-, Röntgen- oder LIBS-Sortierer. Das Ergebnis: eine gezielt steuerbare, konstante Qualität der erzeugten Fraktionen.
Materialabhängige Einstellungen werden als Rezepturen hinterlegt. Der Bediener wählt das gewünschte Material und der Prozess läuft störungsfrei und automatisiert.
Produktionsleistungen werden nachvollziehbar. Schichten lassen sich besser vergleichen, Zielmengen einfacher kontrollieren und Abweichungen schneller erkennen.
Weniger Störungsbeseitigung und weniger permanente Eingriffe in die Zuführung schaffen Zeit für Qualitätskontrolle, Anlagenüberwachung, Reinigung und Wartung.
Je besser die Sortiertechnik arbeitet, desto höher sind die Reinheit und Produktionsmengen.
Unterm Strich: Der ActiveFEED macht aus der Materialzufuhr einen Steuerungshebel für die gesamte Linie.
