Die neue Recyclinganlage Deral S.p.A.
Ausgehend vom Aluminiumschrott produziert Deral S.p.A. qualitativ hochwertige Rundbarren für den nationalen und internationalen Markt. Um eine hohe Produktqualität zu gewährleisten, muss das Material, das in die Öfen gelangt, sorgfältig von jeglichen Verunreinigungen befreit werden. Aus diesem Grund verfügt das Unternehmen über eigene Mahl- und Sortieranlagen, die kürzlich von Panizzolo Recycling Systems mit einer neuen Hammermühle Mega 1100 und neuen Trennsystemen ergänzt wurden.
Die Zeitschrift recovery hat die Gelegenheit, das Interview mit Mauro Cibaldi und Pietro Giulio Vincoli, Präsident bzw. CEO der italienischen Gießerei DERAL S.p.A., zu veröffentlichen.
Herr Cibadi, wann startete das Unternehmen?
Cibaldi: Deral wurde 1986 in Manerbio, in der Provinz Brescia, gegründet. Ursprünglich handelten wir mit Schrott, der aus den Produktionszyklen der Strangpressen aussortiert wurde und aus dem wir neue Barren produzierten. Im Laufe der Jahre hat die Entwicklung der Produktion dazu geführt, dass wir das Spektrum des eingehenden Aluminiums erweitert haben und heute in der Lage sind, Material aus dem Abriss von Fenstern und Fenster-Profile in den Schmelzkreislauf einzubringen.
Diese Entwicklung hat dazu geführt, dass wir der Qualität des Recyclings und der Aufwertung des Rohmaterials aus Schrott mehr Aufmerksamkeit schenken. Im Jahr 2015 wurde im Rahmen dieses Prozesses die alte Linie durch eine erste mobile Trommel-Anlage Flex 1000 in Panizzolo ersetzt, die mit Wirbelstromscheider ausgestattet ist. Im Laufe der Jahre haben wir auch eine Röntgensortieranlage implementiert, die es uns ermöglicht, die Sekundärlegierungen effektiv zu identifizieren und vom Primäraluminium zu trennen, das für den Einsatz bereit ist.
Deral produziert heute ca. 40 000 – 45 000 t/a des Endproduktes und wir erwarten für die nächsten zehn Jahre ein Produktionswachstum des Unternehmens sowohl dank der neuen Mega 1100 als auch durch einen boomenden italienischen Markt.
Was sind die wichtigsten Fakten über Ihr Unternehmen?
Cibaldi: Bis heute besteht die Belegschaft aus 35 Mitarbeitern und 5 Direktoren, wir belegen eine Fläche von ca. 28 000 m2, von denen 4000 m2 in einem überdachten Lager und 600 m2 Büros für die Produktion vorgesehen sind. Bis 2030 erwarten wir, dass wir die Produktion mit einem zusätzlichen Ofen und einer neuen Linie zum Barren-Gießen erweitern können.
Zum Materialfluss können wir sagen, dass wir im Durchschnitt etwa 40 000 - 45 000 t Material erhalten, die sich auf Schrott, Reinaluminiumbarren und zu einem geringen Teil auf Legierungsmaterial verteilen. Der Output besteht hauptsächlich aus Aluminiumbarren und einem kleinen Teil von Abfall, der als Schlacke anfällt. Alle unsere Abfälle, Schlacken oder Abfälle, die aus der Zerkleinerungsanlage kommen und nicht weiter aufbereitet werden können, haben einen wirtschaftlichen Wert und werden wiederverwertet.
Wie haben Sie, Herr Vincoli, Panizzolo Recycling Systems kennengelernt?
Vincoli: Ich war bei einem Kunden des Unternehmens, um eine Panizzolo-Recyclinganlage bei der Arbeit zu sehen, insbesondere beim Zerkleinerungsprozess von Elektromotoren. Die Grundidee gefiel mir sofort: kompakte Mühlen mit mehr als angemessenen Investitions- und Wartungskosten, im Vergleich zu einem Markt, der im Allgemeinen große Maschinen mit erheblichen Kosten anbietet. Ein Beispiel? Die Wartung eines 100-kg-Hammers ist nicht die eines 22-kg-Hammers und mit der mobilen Trommel Flex 1000 haben wir 10 000 t Material über 3 – 4 Jahre verarbeitet.
Wie macht das Panizzolo Recycling Systems Ihren Behandlungszyklus effizienter?
Vincoli: Zu Beginn des Unternehmens arbeiteten wir mit Scherenpressen und einer manuellen Sortierung für die Reinigungsphasen. Vor allem unser Doppelwellenschredder produzierte sehr große Aluminiumstücke (50 – 60 cm) und zwang uns, unsere Produktivität zu verlangsamen. Außerdem war die Qualität des Produkts nicht perfekt, was sich beim Gießen deutlich auswirkte. Aus diesem Grund haben wir uns in den letzten Jahren für komplette und effektivere Systeme wie die Panizzolo-Linie entschieden, bis hin zu der neuen Röntgensortierung.
Eine der ersten Panizzolo-Maschinen war die Hammermühle Flex 1000, die in kürzester Zeit in Betrieb genommen wurde, während wir jetzt auf ein stationäres Hammerwerk Mega 1100 umgestiegen sind. Unser erstes Ziel war es, die Produktionskapazität der Mühle zu erhöhen, und aus den ersten Ergebnissen des neuen Produktionszyklus haben wir bereits eine deutliche Verbesserung gesehen. Mit den für unseren Schrott eingestellten Rastern haben wir eine Produktivität von etwa 15 – 16 t/h errechnet.
Wir wollen die Bediener mit neuen Technologien zur Überwachung der Produktion unterstützen, damit die Anlage jeden Tag mit ihrem maximalen Potenzial arbeitet. Die neue Software, die auch mit künstlicher Intelligenz arbeitet, wird alle Betriebsdaten der Maschine analysieren und uns das nötige Feedback liefern, um zu verstehen, wie die Anlage läuft und wie wir sie verbessern können.
Was hat Sie dazu bewogen, Panizzolo Recycling Systems als Technologielieferant zu wählen?
Vincoli: Sicherlich ist einer der Gründe, dass Mauro Panizzolo eine lange Erfahrung mit Mahl- und Hammermühlen hat. Er hat sie persönlich eingesetzt, hat Stärken und Schwächen festgestellt und ein Produkt geschaffen, das auf seinen eigenen Erfahrungen basiert. Es gibt zwar andere Hammermühlen dieser Größe, aber sie sind der Verarbeitung unseres Eisenschrotts nicht gewachsen. Ich habe auch das technische Büro von Panizzolo als sehr gut vorbereitet und professionell erlebt.
Die Struktur der Panizzolo-Hammermühle auf der Fertigungsebene ist sehr gut. Ich habe die Fabrik besichtigt. Dies wird auch durch die Tatsache bestätigt, dass unsere Flex 1000 Mobile keine Probleme hatte, obwohl sie viele Jahre unter intensivem Produktionsregime gearbeitet hat.
Was ihre Recycling-Anlagen ebenfalls auszeichnet, sind sowohl ihre Einfachheit als auch die niedrigen Betriebskosten, wodurch die Notwendigkeit von hochspezialisiertem oder ständig anwesendem Personal entfällt. Nach der routinemäßigen Wartung bereitet die Panizzolo-Hammermühle keine Probleme, wobei die Kosten zweifellos niedriger sind als bei den hydraulischen Doppelwellenzerkleinerern auf dem Markt.
Es gibt auch andere Modelle auf dem Markt, aber normalerweise handelt es sich um Mühlen mit 1 000 PS und mehr. Meiner Meinung nach ist es kontraproduktiv, Schrott wie unseren mit Hochleistungsanlagen zu behandeln. Die Flex 1000 Mobile Trommel hat es uns ermöglicht, mit einem viel weniger anspruchsvollen System und mit einer Produktivität, in zwei Arbeitsschichten, zwischen 100 und 150 Tonnen verarbeitetem Material zu arbeiten.
Wie wichtig ist der patentierte Wechselkäfig bei der Hammermühlenverarbeitung?
Vincoli: Der Wechselkäfig hat eine einfache und effektive Konstruktion, die eine wirklich schnelle Wartung ermöglicht. Nicht nur der Ausbau des Gestells, sondern auch der Ausbau des Rotors selbst ist sehr praktisch. In einer großen Mühle würde die Wartung der Hämmer normalerweise einen Produktionsstopp von mindestens einem Tag erfordern. Anders als bei den Panizzolo-Maschinen: es dauert nur ein paar Stunden, wenn man keinen Ersatzrotor hat. Bei der Flex 1000 Mobile hatten sie zwei Rotoren und benötigten weniger als eine halbe Stunde.
Zurück zum Gitter – ich denke, dass ihre Größe ideal ist, so sehr, dass ich mir sicher bin, dass ich in Rente gehen werde, bevor ich es ersetzen muss. Wenn ich mir die Seitenwände und die Verstärkungen darunter ansehe, glaube ich nicht, dass sie in den nächsten 10 Jahren einem Verschleiß unterworfen sein wird.
Welche Produktivität erwarten Sie von der neuen Anlage?
Vincoli: Wir werden sicherlich mindestens 12 t/h produzieren, aber schon aus den letzten Verarbeitungstests haben wir errechnet, dass wir im Durchschnitt bei 15 – 16 t/h liegen.
Wie ist Ihre Präsenz zwischen Italien und dem Ausland verteilt?
Cibaldi: Vor allem in Bezug auf den Input müssen wir zwei große Unterschiede machen. Der Schrott stammt überwiegend aus Italien, wobei weniger als 10 % aus dem Ausland kommen. Umgekehrt werden die reinen Aluminiumbarren alle außerhalb der EU produziert.
Was unseren Verkaufsprozess betrifft, so gehen 60 % unseres Umsatzes an unsere Muttergesellschaft Estral. Die verbleibenden 40 % sind fast ausschließlich für den italienischen Markt bestimmt, wo etwa 45 Strangpressen vorhanden sind, und ein kleiner Teil verbleibt im europäischen Markt (etwa 2 –3 %).
Welche Umweltrichtlinie verfolgen Sie bei Deral?
Cibaldi: Wir sind nach ISO 9001 und ISO 14001 zertifiziert und haben das 333-Zertifikat von 2011, das die Umwandlung unserer Abfälle in Sekundärrohstoffe bescheinigt. Außerdem haben wir im Dezember 2020 das Zertifikat zur Validierung der Umweltverträglichkeit erhalten.
Die Sensibilität unseres Unternehmens für die Umwelt wächst, was uns ständig dazu veranlasst, die so genannten „best available technologies“ an den Öfen einzusetzen sowie die Nutzung von Energie aus erneuerbaren und natürlichen Quellen zu maximieren. Im Juni 2020 tritt die neue B.A.T. für den Bereich Metallurgie in Kraft, die ein kontinuierliches Überwachungssystem für Emissionen vorsieht. Aus diesem Grund haben wir an allen unseren Feuerstellen spezielle Detektoren installiert, die alle 5 Sekunden die ausgehenden Emissionen analysieren.
Was den Energieaspekt betrifft, so haben wir zusammen mit unserer Muttergesellschaft einen Energiemanager, mit dem wir den Einsatz von erneuerbaren Energien planen. Außerdem hat unsere Muttergesellschaft im Jahr 2020 eine 1-Megawatt-Solaranlage fertiggestellt, so dass viele Maschinen von der selbst produzierten Energie profitieren können.
Wie ist der Aluminiummarkt im Ausland strukturiert?
Cibaldi: Italien ist in Europa führend im Bereich Strangpressen, sowohl in Bezug auf die Produktion als auch auf die Qualität, und in diesem Portfolio gehört Deral zu den fünf wichtigsten nationalen Barrenproduktionsstätten.
Italien verfügt über eine sehr große Produktions- und Qualitätskapazität mit einer jährlich wachsenden Exporttendenz. Was den Endabnahmebereich unserer Produkte betrifft, können wir sagen, dass der deutsche Automobilsektor der Meister ist. Viele deutsche Fahrzeuge sind mit Aluminium Made in Italy aufgebaut.
Was sind Ihre Quellen des Erfolgs?
Cibaldi: Wir sind Unternehmer, die ständig auf dem Markt aktiv sind und sich mit vielen Themen auseinandersetzen. Das ermöglicht uns, neben den klassischen Informationskanälen wie Branchenpublikationen, Tag für Tag Neuigkeiten über den Trend zu erfahren. Wir sind auch Teil des Branchenverbandes CENTROAL, dessen Präsident ich auch bin, weil wir glauben, dass Verbände bei den verschiedenen Gelegenheiten helfen. Wenn es regulatorische Probleme gibt, die sich in irgendeiner Weise auswirken können, macht ein Alleingang keinen Sinn.
Wie sehen Sie die Veränderungen in der Branche in den nächsten Jahren?
Vincoli: Es finden große Veränderungen in unserer Branche statt. In den nächsten 10 bis 15 Jahren wird es mehr und mehr Komplettanbieter geben, die die gesamte Veredelung des Materials intern durchführen. In diesem Prozess wird die Präsenz des reinen Schrotthändlers verschwinden. Um der nahen Zukunft gewachsen zu sein, müssen sich Unternehmen daher entsprechend umstrukturieren. Ein Beispiel? Als Gießerei sammeln wir Abbruchmaterial oder Fertigmaterial, ein Mittelding gibt es nicht mehr.
Bei Deral überlegen wir aufgrund der sehr starken Nachfrage nach Aluminium und der Vorschriften zur CO2-Reduzierung, eine zusätzliche Investition in die Aufbereitungsanlage zu tätigen. Deshalb denke ich, dass die 1100 Mega Panizzolo Mühle erhebliche Erfolgsmöglichkeiten für die Behandlung von Aluminium hat. Mit der gleichen Maschine ist es möglich, sowohl das Profil als auch das Aluminiumgehäuse und auch andere Arten von Aluminium zu bearbeiten. Es bleibt jedoch eine Maschine mit einer vernünftigen Größe zu niedrigen Kosten.
Cibaldi: Auf europäischer und nationaler Ebene sehen wir, wie es eine ganze Reihe von Anreizen für Produkte und Materialien gibt, die innerhalb der Kreislaufwirtschaft einen besonderen Wert haben. Unter diesen Materialien spielt Aluminium eine der wichtigsten Rollen. Aluminium ist zu 100 % recycelbar, sein Recyclingprozess erfordert 1/20 der Energie, die ausgehend vom Rohmaterial verbraucht werden würde. Es wird aufgrund seiner Leichtigkeit und Stärke immer häufiger verwendet und verursacht beim Schmelzen nur sehr geringe CO2-Emissionen. All dies sind Punkte, auf die wir uns vorrangig konzentrieren und die dafür sorgen werden, dass Aluminium das Material der nahen Zukunft sein wird.
